镇江工艺设备工程师
工艺设备工程师是指在工艺设备设计、安装和维护方面具有专业知识和技能的工程师。他们负责研发和设计工厂中的生产设备和工艺流程，确保设备能够高效稳定地运行，同时满足生产需求和质量标准。工艺设备工程师需要分析生产流程，优化工艺设计，选择和采购合适的设备，并负责设备的调试、安装和维护。他们还需要与其他工程师、技术人员和生产人员合作，解决设备运行中的技术问题，提高生产效率和品质。此外，他们还需要关注新技术、新材料和新工艺的发展，不断改进现有的生产设备和工艺流程，以提高生产效率和降低成本。综上所述，工艺设备工程师在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
薪酬概览
平均月薪
¥7300
中位数 ¥0 ｜ 区间 ¥6200 - ¥8400
数据来源：样本数量过少，仅供参考；更新时间：2026年7月13日
月薪分布
80% 人群薪酬落在 0-8k
三大影响薪酬的核心维度
影响薪资的核心维度1：工作年限
影响薪资的核心维度2：学历背景
市场需求
8月新增岗位
3
对比上月：岗位新增2
数据由各大平台公开数据统计分析而来，仅供参考。
岗位需求趋势
不同经验岗位需求情况
| 工作年限 | 月度新增职位数 | 职位占比数 |
|---|---|---|
| 应届 | 1 | 33.3% |
| 不限经验 | 2 | 66.7% |
热招职位
1.负责总成库变速器总成工装、变速器总成的装卸车工作；
2.负责变速器总成顺引、下线等日常工作；
3.负责外协件装卸车工作；
4.负责外协件物料叉运、空工装返厂等日常工作，协助其他部门的叉车使用工作；
5.叉车的日常使用、维修及保养工作。
1、负责生产现场质量问题调查确认及整改效果定期评价；
2、负责现场质量问题库维护管理，识别典型问题组织研讨，并跟进整改；
3、负责现场基础质量管理项目（标准作业、变化点、异常处置、不良品等）监察及纠偏；
4、负责自制件转储问题接口及问题跟进；
5、负责现场自制件/整机外观评审组织，推动问题改进。
依据需求，对现场设备设施能源用电，动力设施的维护、改善，有效地进行动力设施管理，保证设备运行良好，实现动力能源正常供应，推广节能经验、进行节能改善，降低能源消耗。
1、接收顾客及营销部订单，转化客户需求，组织内部评审，确认承接能力，并编制年、月、周生产计划及周交付计划，监控执行；
2、依据线体节拍、负荷时间、可动率、合格率等因素确定线体\机台产能，并定期更新；
3、根据技术部门提交产品试制要求，安排产品试制及试生产计划，确保交付及时率；
4、依据设备部门提交的设备保养项目，制定生产计划时合理安排维保计划;
5、依据生产计划控制、优化在制品和产成品库存数量，确保成品在库金额目标完成；
6、通过生产数据监控、分析生产执行情况，及时协调异常处置，保证生产计划达成；
7、按生产异常管理规定审核相关部门提交的生产计划调整并确认调整数量，确保调整合规；
8、统计各制造部产品生产、交付、库存信息，针对供应风险产品进行预警，协调资源保障供应
9、监督落实并通报生产异常TOP问题对策执行情况，确保典型异常对策落地，措施有效。
1、依据来料控制计划，编制原辅料检验作业文件，对原辅料实施质量监控，确保原材料的到货质量；
2、依据图纸要求对备品备件尺寸及硬度检测，确保其满足使用要求；
3、依据刀具图纸，对机加刀具实施检验，确保刀具符合要求；
4、依据设备点检基准对实验室检测设备的点检及日常的维护保养，确保检测设备的正常使用 ；
5、实验室环境的监控及维护，确保实验条件满足实验要求；
6、根据控制计划要求实施产品委外检测：产品定期送检等；
7、负责来料检验台帐的建立；
8、每月对备库物资及时率进行统计并提价至相关部门。
1、根据新产品项目开发计划，对量产前准备（产品验证）工作进行跟踪， 保证项目计划按照节点完成
2、根据各部门需求安排试验（生产）计划，完成任务的安排及开展
3、根据生产异常，设备异常，编制计划变更并及时下发
4、根据产能提升需求组织各部门制定产能提升计划，对计划的实施及对策进度落实跟踪
1、负责生产工厂端供应商质量管理工作推进；
2、开展供应商审核，持续推动供应商过程能力提升；
3、工厂端各环节质量问题解决分析闭环，通过问题驱动供方过程/技术升级，提升产品质量；
4、结合工厂端供应商管理现状，从供应商能力建设、过程提升、问题闭环管理机制等方面搭建并持续优化工厂供应商管理模式；
1、依据公司体系文件管理要求，对公司设备点检表、保养计划、保养记录等相关资料进行管理；
2、跟踪、汇总设备故障信息、设备停机时间、MTTR、设备可动率等相关指标；
3、依据设备管理要求，建立/更新设备履历表、设备故障库等；
4、依据公司体系文件管理要求，编制设备月报、年报等；
5、依据设备管理要求，对设备EAM系统进行维护；
6、岗位安全职责详见安全承诺书。
1、针对进货检验环节出现的外协件不良进行评审确认，并组织供应商整改；
2、针对生产过程中的外协零部件质量问题进行分析、对策，持续提升外协零部件质量；
3、针对进货检验环节、生产过程中、售后环节的外协零部件质量问题按照绩效管理规定进行考核（SRM系统的录入、跟进），并依据考核结果按照配套管理部要求实施供应商奖惩；
4、组织供应商修订量产检查法，编制进货检验指导书、定期检测计划等技术文件，并持续更新相关技术文件，对量产后外协件质量进行持续监控；
5、组织供应商签订《质量保证协议》、《售后服务协议》、《供货技术协议》，并实施考核，提升供应商质量能力；
6、策划外协件产品批次定义，与供应商沟通达成共识， 形成批次定义标准，保证量产后的产品能够进行追溯；