制造巡检员

1.1上班前了解当日的生产排程

1.2准备相关的生产检验资料。销售需求单、BOM、装配图及接线图，确保资料的一致性。如有异常开《生产异常处理单》，由制程品质工程师判定责任归属，并由责任部门提出改善对策，制程巡检员跟踪改善进度。

1.3生产前首件的确认:根据首件检验记录表进行确认报制程品质工程师进行审核；

1）、从人员是否到位（人）、相关的工具设备是否能正常使用（机）、物料是否齐配（料）、对应工位的SOP正确挂放（法）、各工位工作台面整洁，特殊工位是否做到防静电（环）一一确认。半成品首件的确认，确保其首件符合客户及行业要求。

2）、成品首件确认。确保成品配置符合客户要求，安全性能符合行业要求，系统参数与客户要求一致。

3）、首件不良要提异常单，由制程品质工程师判定责任归属，并由责任部门提出改善对策，制程巡检员跟踪改善进度.设计不良对应工程部，来料不良对应物料检验员，制程不良对应生产部。

1.4 制程巡检

1）、按时填写巡检报表，检测、记录电批扭力，测量、记录烙铁温度，烙铁是否有接地防漏电措施

2）、作业区域定格定位摆放、无堆积、轻拿轻放，员工有无自检动作，自检合格的产品才能下流，对不合格的要加以区分，贴不良标签，并做好记录。

3）、对半成品测试与功能测试及外观检验的不良品写品质异常反馈单并追踪处理结果。

4）、流水线生产产品每小时单项不良率≥５%或者每小时总项不良率≥10%时要报告上级工程师，工程师１小时内要做出解决方案，若无回复，则要求停线，停线处理单及报告主管处理问题，最后把问题解决方案记录并追踪处理结果

5）、检验报表记录要完整、清晰。对客诉及退货产品进行跟进，返工跟进，统计不良及结果反馈，保留三现“现状”、“现场”、“现物”

6）、物料、半成品、成品摆放要写状态标识卡及签名。任何操作、包装及储存不能影响品质，客户对产品标准变更要求及时反馈到流水线全检员及客户品质工程师,从而达到标准的统一。

1.5 过程检验不良的记录，于次日09：00前提交给制程品质工程师做统计分析。

1.6 完成上级交付有其它工作任务，做好检验区的５Ｓ及其它管理工作。