IPQC组长

日常工作监督：每日检查 IPQC 成员的工作落实情况，包括 “是否按计划巡检”“检验记录是否完整规范”“异常问题是否及时上报”；抽查检验工具（如卡尺、千分尺、三坐标测量仪）的使用规范性，避免因操作失误导致的检验偏差。

二、过程质量检验执行与管控

主导 CNC 加工全流程的检验工作，从源头拦截质量风险，核心包括：

首件检验（FQC）审核：每批次 CNC 工件开机前，审核操作工提交的 “首件自检记录”，并亲自复核关键尺寸（如公差 ±0.005mm 的精密孔、表面粗糙度 Ra0.8μm 的外观面）、加工精度（如位置度、同轴度）；确认首件合格后，签署《首件检验合格单》，允许批量生产；若首件不合格，立即要求停机，协调工艺员、操作工排查原因（如程序参数错误、夹具定位偏差），跟踪整改后重新验证。

过程巡检（IPQC）计划制定与执行：根据 CNC 加工工艺特性（如易磨损刀具对应的工序、复杂工件的关键工位），制定《CNC 过程巡检计划表》，明确巡检频次（如每 1 小时 / 每 30 件抽检 1 次）、抽检比例（如 A 类关键特性抽检 10%、B 类一般特性抽检 5%）、检验项目（尺寸、外观、形位公差、切削液残留等）；带领团队按计划执行巡检，使用专业量具记录检验数据，填写《CNC 过程巡检记录表》，确保数据可追溯。

末件检验（LQC）确认：每批次工件加工结束后，组织 IPQC 成员对末件进行全项检验，对比首件数据差异（如是否因刀具磨损导致尺寸漂移），评估整批次质量稳定性；若末件不合格，需追溯该批次后期工件的质量状态，必要时扩大抽检范围或全检，避免不合格品流入下道工序。

三、质量异常处理与追溯

当发现 CNC 加工质量异常时，需快速响应、精准定位，避免问题扩大化：

异常拦截与隔离：巡检中发现质量异常（如尺寸超差、外观划伤、螺纹滑牙），立即下达《质量异常停工通知单》，要求对应 CNC 设备停机；组织人员对异常工件进行隔离（如标识 “不合格品” 并放置指定区域），明确隔离范围（如当前工位、已流转至下道工序的工件），防止不合格品混入合格品。

异常原因分析：牵头组织 “质量异常分析会”，联合操作工、工艺员、设备维修工程师，通过 “5Why 分析法”“鱼骨图” 等工具排查根源 —— 例如：尺寸超差可能源于 “刀具磨损（Why1）→ 刀具寿命未设定提醒（Why2）→ 设备参数未配置刀具寿命管理（Why3）”；需明确异常是 “人为操作失误”“设备精度不足”“工艺参数不合理” 还是 “物料问题（如毛坯尺寸偏差）”。

整改验证与追溯：根据分析结果，督促责任部门（如工艺部调整参数、设备部校准精度）制定整改措施，并跟踪整改进度；整改完成后，组织 IPQC 重新抽样检验，确认异常已解决；同时，追溯异常工件的生产批次、加工设备、操作工、检验记录，形成《CNC 质量异常追溯报告》，明确责任与处理结果（如返工、报废、客户沟通）。

四、检验标准与工具管理

确保 IPQC 团队有明确的检验依据、合格的检验工具，保障检验工作的准确性：

检验标准解读与培训：接收技术部下发的 CNC 产品图纸、《检验规范》（含尺寸公差、外观判定标准、AQL 抽样标准），组织 IPQC 成员学习解读 —— 例如：明确 “外观划伤≤0.5mm 且不超过 2 处”“孔径公差需符合 GB/T 1804-m 级” 等标准；针对复杂工件（如多工位加工的箱体类零件），制作 “检验指导书（SOP）”，标注关键检验点与测量方法，避免理解偏差。

检验工具校准与维护：建立《CNC 检验工具台账》，记录量具型号（如数显千分尺、高度规、三坐标测量仪）、校准周期（如卡尺每月 1 次、三坐标每季度 1 次）、校准机构；提前提醒并组织量具送校，确保所有在用工具均在合格有效期内；监督 IPQC 成员正确使用工具（如避免卡尺摔碰、测量前清洁量具探头），定期检查工具状态，发现损坏立即报修或更换。

标准更新与同步：当产品图纸、检验规范更新时（如客户要求调整尺寸公差），***时间将更新内容同步至 IPQC 团队，回收旧版文件并替换新版；组织专项培训，确保所有成员掌握更新后的标准，避免因标准滞后导致的检验失误。

五、质量数据统计与分析

通过数据化管理，识别 CNC 加工过程中的质量趋势与潜在风险，支撑质量改进：

数据收集与汇总：每日收集 IPQC 检验数据（如各批次合格数、不良数、不良类型 —— 尺寸超差 / 外观缺陷 / 形位公差不合格等）、异常处理数据（如异常发生次数、处理时长、整改完成率）；每周 / 每月按 “设备维度”“工序维度”“产品型号维度” 汇总数据，形成《CNC 过程质量周报 / 月报》。

数据分析与趋势识别：运用统计工具（如柏拉图、控制图）分析数据，识别质量薄弱环节 —— 例如：通过柏拉图发现 “80% 的不良品源于某台加工中心的尺寸超差”，通过控制图发现 “某工序尺寸波动超出管控范围（CPK＜1.33）”；定期输出《CNC 质量趋势分析报告》，明确当前质量水平（如合格率

99.2%）与目标差距（如目标

99.5%）。

改进建议输出：基于数据分析结果，向生产部、工艺部、设备部提出针对性改进建议 —— 例如：针对 “刀具磨损导致的尺寸漂移”，建议 “增加刀具寿命自动报警功能”；针对 “操作工装夹偏差”，建议 “优化夹具定位销结构并加强装夹培训”，推动跨部门协作解决长期质量问题。

六、跨部门协作与沟通

作为质量管控的 “桥梁”，需与生产、技术、设备等部门高效协作，形成质量共管机制：

与生产部门协作：每日与 CNC 生产班长同步质量情况，反馈巡检中发现的操作问题（如操作工未按工艺要求装夹）；当生产计划调整（如紧急订单插入）时，协同调整 IPQC 巡检计划，确保重点订单质量管控不缺位；针对生产部门提出的 “检验效率优化” 需求（如避免过度抽检影响进度），在保证质量的前提下协商调整检验频次。

与技术 / 工艺部门协作：当检验中发现 “图纸标注模糊”“工艺参数不合理” 时，及时反馈技术部 / 工艺部，推动标准明确或参数优化；参与新产品导入（NPI）的 CNC 试产过程，协助制定试产阶段的检验计划，提前识别试产中的质量风险（如复杂工序的加工精度难点）。

与设备 / 维修部门协作：若质量异常源于设备精度问题（如主轴跳动超标），立即联系设备部进行校准或维修；跟踪设备维修后的精度验证（如通过试加工检测尺寸稳定性），确保设备恢复合格状态后再投产；定期向设备部反馈 “易导致质量问题的设备故障类型”，协助制定设备预防性维护计划。

七、质量体系与培训赋能

推动 CNC 车间过程质量管控符合公司质量体系要求，同时提升团队与生产端的质量意识：

质量体系执行：确保 IPQC 工作符合 ISO9001、IATF16949（若涉及汽车行业）等质量体系要求，例如：检验记录需保存 3 年以上、异常处理需有完整闭环、量具校准需符合体系规定；配合内部审核（IQC）与外部审核（客户审核、第三方审核），提供 CNC 过程质量管控的相关记录（如巡检表、异常报告、校准证书），确保审核通过。

质量意识培训：定期对 CNC 操作工开展质量培训，内容包括 “常见质量缺陷案例（如尺寸超差的后果）”“自检互检要点”“质量异常上报流程”，提升生产端的自主质量管控意识；针对新入职操作工，联合生产班长开展 “质量规范岗前培训”，考核合格后方可上岗。

持续改进推动：组织 IPQC 团队参与 “质量改进项目（QCC）”，例如：针对 “CNC 加工表面粗糙度不合格” 的问题，牵头成立改进小组，通过试验不同刀具材质、切削参数，找到最优解决方案；定期总结质量改进成果，在车间内推广优秀经验（如 “某操作工的装夹方法可降低 50% 不良率”），推动整体质量水平提升。