SQE供应商管理工程师

1、供应商开发支持：

参与新供应商的筛选与评估，协助采购、研发等部门制定供应商准入标准（如技术能力、质量体系、产能、成本等）。

对潜在供应商进行质量体系初步审核（如ISO

9001、IATF

16949、VDA

6.3等），评估其质量保证能力。

审查供应商的生产设备、检测手段、工艺流程、人员资质等，输出《供应商评估报告》，为决策提供依据。

2、定点与认可：

参与供应商定点会议，基于质量、交期、成本等维度综合评审，推荐合格供应商进入合格供应商清单（AVL）。

主导新供应商的首件检验（FAI）或样件验证，确认其产品符合设计要求（如图纸、技术规格书），签署《样件认可报告》。

二、供应商日常质量监控

1、来料质量控制（IQC协同）：

制定/更新供应商来料的检验标准（SIP），抽样方案（如AQL）及接收准则，确保检验有效性。

分析来料检验数据（如合格率、不良类型），识别高频/关键质量问题（如尺寸超差、材料缺陷），推动供应商针对性改进。

对批量不良或重大质量问题，协调IQC暂停进料并启动紧急处理流程（如特采、返工、退货）。

2、过程质量监控：

对高风险或关键工序的供应商（如核心零部件、定制件），定期开展过程审核（Process Audit），验证其生产过程的稳定性（如工艺参数、设备维护、人员操作）。

通过SPC（统计过程控制）、FMEA（失效模式分析）等工具，协助供应商识别过程潜在风险，优化质量控制计划（QCP）。

三、供应商质量问题处理与改进

1、异常问题闭环：

接收生产/质量部门反馈的供应商来料问题（如批量不良、售后客诉），牵头开展根本原因分析（5Why、鱼骨图），制定纠正预防措施（CAPA）。

跟踪供应商整改措施的落实情况（如8D报告），验证有效性，确保问题不再重复发生。

2、推动持续改进：

定期与供应商召开质量改进会议，针对长期存在的质量问题（如合格率未达标、响应速度慢），制定改进计划（SMART原则）并监督执行。

引入质量工具（如PDCA、六西格玛）协助供应商优化质量管理体系，提升过程能力（如CPK≥1.33）。

四、供应商审核与认证管理

1、体系与过程审核：

制定年度供应商审核计划（覆盖体系审核、过程审核、产品审核），按计划执行现场审核并输出《审核报告》。

对审核发现的不符合项（NC），跟踪供应商关闭措施，确保体系有效运行（如纠正措施、预防措施、文件更新）。

2、认证与动态管理：

维护供应商质量认证状态（如合格、临时合格、停用），根据审核结果、质量表现调整认证等级。

对关键供应商实施年度复评，结合质量绩效、技术能力、合作意愿等综合评估，决定是否保留或淘汰。

五、供应商绩效评估与优化

1、建立绩效指标：

定义供应商质量相关的核心KPI（如来料合格率、不良处理及时率、客户投诉率、PPM等），定期统计分析（月度/季度）。

输出《供应商绩效评估报告》，按得分划分等级（如A/B/C级），作为供应商分级管理的依据。

2、优化供应商结构：

对低绩效供应商（如连续3个月合格率低于目标值），启动整改计划；对整改无效的供应商，提出淘汰建议并协调采购寻找替代源。

推动优质供应商资源集中（如增加核心供应商份额），优化供应链稳定性与成本效率。

六、跨部门协作与支持

1、内部协同：

与采购部门协作，参与供应商商务谈判（如质量条款、违约责任），确保质量要求融入合同。

与生产/研发部门沟通，反馈供应商质量能力对生产的限制（如交期、技术瓶颈），推动设计优化（如DFMEA）或工艺调整。

与质量部门联动，参与企业质量体系内审（如ISO审核），确保供应商管理流程符合公司质量方针。

2、外部支持：

为供应商提供质量培训（如检验标准、体系要求、工具应用），提升其质量意识与管理能力。

协助供应商解决技术难题（如新材料应用、工艺优化），推动其技术能力与企业需求同步。

七、风险管理与合规性

识别供应商的潜在风险（如产能不足、财务危机、地域灾害），建立风险登记册并制定应对策略（如备选供应商、安全库存）。

确保供应商符合法律法规（如环保、劳工、反贿赂）及企业内部合规要求（如数据安全、知识产权），定期审计验证。